Тіпті аздаған тозу CNC өңдеуінде ауыр зардаптарға әкелуі мүмкін. Бұл кесу жиегінің бір жағын шамадан тыс жүктеуі, тегіс емес жоңқа жүктемесін тудыруы, құралдың тозуын жеделдетуі, бетінің сапасын төмендетуі және дірілдеу қаупін арттыруы мүмкін. Егер мәселе еленбесе, бұл бөлшектердің сынуына, партия сапасының тұрақсыздығына, құрал-саймандардың ысырап болуына және шпиндель мен құралды ұстау жүйесіне қажетсіз жүктемеге әкелуі мүмкін.
Тозуды түсіну - оны бақылаудың алғашқы қадамы. Бұл мақалада өңдеудегі тозу дегеніміз не, оның себебі неде, оның өңдеу өнімділігіне қалай әсер ететіні және оны практикалық орнату, құрал-жабдықтар мен техникалық қызмет көрсетуді жақсарту арқылы қалай өлшеуге және азайтуға болатыны түсіндіріледі.
Өңдеу кезіндегі жұмыстан шығу дегеніміз не?
Өңдеу кезіндегі жұмыстың бұзылуы айналмалы құрал, шпиндель, ұстағыш немесе дайындама өзінің нақты бағытында айналмаған кезде пайда болатын ауытқу мөлшерін білдіреді. айналу осіИдеал өңдеу жүйесінде айналу мінсіз орталықтандырылған күйде қалуы керек. Дегенмен, нақты өндірісте тіпті кішкене ығысу да айналу кезінде айналмалы бөлшектің сол орталық сызықтан сәл алыстауына әкелуі мүмкін.
Бұл ауытқу тек көрінетін тербеліс емес. Бұл айналу туралауындағы механикалық қателік. Шығыңқы жерлер болған кезде, кескіш жиек материалға біркелкі тимейді. Жоғары айналымды өңдеуде тіпті аз мөлшердегі шығыңқы жерлер де айтарлықтай болуы мүмкін.
Тоқтау өңдеу жүйесінің әртүрлі бөліктерінде пайда болуы мүмкін. Ол шпиндельден, құрал ұстағышынан, қысқыштан, кесу құралының өзінен немесе дайындаманың орнатылуынан туындауы мүмкін. Басқаша айтқанда, тоқтау бір компонентпен шектелмейді. Бұл бірнеше нүктеден процеске еніп, содан кейін кесудің соңғы нәтижесіне әсер етуі мүмкін жүйелік деңгейдегі мәселе.
Осы себепті, жұмыстың тоқтап қалуын ұсақ-түйек нәрсе ретінде қарастыруға болмайды. Дәл өңдеуде шағын айналу қателігі тез арада өлшенетін өндірістік мәселеге айналуы мүмкін. Жұмыстың тоқтап қалуын түсіну оның түрін анықтау, көзін бақылау және өңдеу өнімділігіне әсерін бақылаудың бастапқы нүктесі болып табылады.
Механикалық өңдеудегі негізгі тозу түрлері
Механикалық өңдеудегі тозу тек бір түрде ғана көрінбейді. Іс жүзінде ол айналмалы жүйеге әртүрлі бағыттар мен әртүрлі нүктелерде әсер етуі мүмкін. Сондықтан оның негізгі түрлерін түсіну маңызды. Бұл айырмашылықсыз тозуды анықтау оңай, бірақ шын мәнінде қандай қателік бар екенін қате түсінуге болады.
Кесуді жіктеудің ең көп таралған тәсілі - бағыты бойынша. Өңдеуде екі негізгі түрі - радиалды кесу және осьтік кесу. Сонымен қатар, кесуді статикалық немесе динамикалық деп те қарастыруға болады және оны жүйенің әртүрлі бөліктеріне, мысалы, құралға, ұстағышқа, шпиндельге немесе дайындамаға байланыстыруға болады.
Радиалды жүгіру
Радиалды жүгіру айналу осіне перпендикуляр өлшенген ауытқуды білдіреді. Қарапайым тілмен айтқанда, айналмалы бөлік бұрылған кезде тұрақты радиуста қалмайды. Оның орнына, оның сыртқы беті шынайы орталық сызыққа қатысты аздап ішке және сыртқа жылжиды.
Бұл күнделікті өңдеудегі тозу туралы айтқан кезде көпшіліктің айтқысы келетін түрі. Бұл әсіресе айналмалы құралдарда маңызды, себебі ол әрбір кесу жиегінің материалға қаншалықты біркелкі тиюін өзгертеді. Тіпті кішкене радиалды қателік бір флейтаның екіншісіне қарағанда көбірек кесілуіне әкелуі мүмкін, сондықтан радиалды тозу кесу теңгерімсіздігімен және өңдеудің сәйкессіздігімен тығыз байланысты. Практикалық шеберханалық тексеруде бұл жағдай көбінесе құралдың TIR көрсеткішінде көрінеді.
Осьтік жүгіру
Осьтік жүгіру айналу осіне параллель өлшенген ауытқуды білдіреді. Айналмалы бет орталық сызықтан сыртқа және ішке қарай жылжудың орнына, бұрылған кезде ось бойымен жылжиды. Бұл қателік түрі көбінесе айналмалы компоненттің диаметрінде емес, бетінде байқалады.
Осьтік жүгіру маңызды, себебі ол беттің жанасуына, отыру дәлдігіне және айналмалы беттердің тұрақтылығына әсер етуі мүмкін. Өңдеу жүйелерінде ол шпиндель беттерінде, құрал ұстағышының жанасу беттерінде немесе дайындаманы бекіту беттерінде пайда болуы мүмкін. Бұл радиалды жүгіруге қарағанда сирек талқыланғанымен, өңдеу дәлдігі мен құрастыру сапасына әсер етуі мүмкін.
Статикалық және динамикалық жүгіру
Істен шығуды оның қашан және қалай пайда болатыны тұрғысынан да түсінуге болады. Статикалық істен шығу - бұл компонент стационарлық немесе баяу айналатын тексеру жағдайында тексерілген кезде байқалатын ауытқу. Бұл орнату немесе техникалық қызмет көрсету кезінде әдетте циферблат индикаторымен өлшенетін түрі.
Динамикалық жұмыс істеу кезінде, әсіресе жұмыс жылдамдығында, динамикалық ауытқу пайда болады. Жүйе қолайлы статикалық көрсеткіштерді көрсетіп, айналу жылдамдығы, орталықтан тепкіш күштер, жылу өсімі және тепе-теңдік әсерлері процеске енгеннен кейін де басқаша әрекет етуі мүмкін. Осы себепті статикалық өлшеу қажет, бірақ ол әрқашан өңдеу өнімділігінің толық тарихын айтып бере бермейді.
Құрал, ұстағыш, шпиндель және дайындама бөлігінің шығуы
Құралдың істен шығуы көбінесе өңдеу жүйесіндегі орнымен сипатталады. Құралдың істен шығуы кескіш құралдың өзінен, соның ішінде саптың қателігінен немесе өндірістік ауытқудан туындайды. Ұстағыштың істен шығуы құрал ұстағышынан немесе шпилька жүйесіШпиндельдің ағып кетуі шпиндель құрастырмасынан, конус күйінен немесе мойынтірек тозуынан болады. Дайындаманың ағып кетуі бөлшектің орнатылу, қысылу немесе айналу тәсілінен болады.
Бұл айырмашылық маңызды, себебі ұқсас белгілер әртүрлі көздерден туындауы мүмкін. Беткі қабаттың нашар өңделуі немесе тұрақсыз кесу кескіш құралдың автоматты түрде ақаулы екенін білдірмейді. Нақты қате ұстағыштан, шпиндельден немесе жұмысты ұстап тұру жағдайынан туындауы мүмкін. Көптеген жағдайларда байқалған ығысу қателіктердің жиналуының нәтижесі болып табылады, мұнда шпиндель, ұстағыш, құрал немесе дайындамадағы шағын дәлсіздіктер үлкен жалпы қателікке әкеледі. Сондықтан ығысу түрін анықтау нақты көзді анықтаудың алғашқы қадамы болып табылады.
Өңдеу кезіндегі тозудың себебі неде?
Механикалық өңдеудегі ақау сирек жағдайда бір көзден пайда болады. Көп жағдайда ол айналу жүйесіндегі шағын қателіктерден туындайды және бұл қателіктер құрал немесе дайындама айнала бастағаннан кейін айқынырақ болады. Сондықтан ақауды тек бір ғана компоненттегі ақау ретінде емес, жүйелік мәселе ретінде қарастырған жөн.
Құрал ұстағышы мен қысқышының ақаулары
Құрал ұстағышы мен қапсырма ең көп таралған ағып кету көздерінің бірі болып табылады. Егер ұстағыш нашар концентрлікпен жасалған болса, пайдалану кезінде зақымдалған болса немесе кір мен сызаттармен ластанған болса, құрал нақты айналу осіне бекітілмейді. Тозған немесе деформацияланған қапсырмаларға да қатысты. Шпиндель жақсы жағдайда болғанның өзінде, ұстағыш деңгейіндегі қысу дәлдігінің нашарлығы айтарлықтай ағып кетуді тудыруы мүмкін.
Құрастыру жағдайы да маңызды. Ұстағыш өлшемі бойынша қолайлы болуы мүмкін, бірақ егер жанасатын беттер таза болмаса немесе қысқыш дұрыс орнатылмаған болса, соңғы қысу нәтижесі тұрақсыз болуы мүмкін. Нақты цех жағдайында бұл байқалмайтын ең оңай ағып кету көздерінің бірі.
Шпиндельдің жағдайы және мойынтіректің тозуы
Шыбық - ағып кетудің тағы бір негізгі көзі. Егер шпиндельді кранer тозған, ластанған немесе аздап зақымдалған болса, ұстағыш дұрыс орнатылмайды. Бұл кесу басталмай тұрып туралау қателігін тудырады. Уақыт өте келе шпиндельді мойынтіректің тозуы айналу ауытқуын арттыруы мүмкін, әсіресе машиналар жоғары жылдамдықпен жұмыс істейтін немесе ұзақ уақыт бойы ауыр кесу жүктемелерін көтеретін.
Термиялық өсу бұл мәселені күрделендіре алады. Шпиндель жылдамдығы артып, жылу жиналған сайын, мойынтіректің жағдайы мен ішкі саңылаулар өзгеруі мүмкін, бұл статикалық тексеру қолайлы болып көрінгеннің өзінде динамикалық жүгірісті арттыруы мүмкін. Шпиндель интерфейсі де маңызды. Дәстүрлі 7/24 конструкциялары және HSK интерфейстері сияқты әртүрлі конус жүйелері жанасу мінез-құлқы мен қаттылығы бойынша ерекшеленеді, бұл күрделі өңдеу жағдайларында туралау тұрақтылығына әсер етуі мүмкін.
Міне, сондықтан шпиндельдің күйін тек машинаның әлі жұмыс істеп тұрған-жатпағанымен ғана бағалау мүмкін емес. Шпиндель жүйеге өлшенетін жүгірісті енгізіп жатқанда жұмысын жалғастыра алады. Дәл өңдеуде бұл жасырын қате бірнеше қондырғылар мен өндіріс партиялары арасындағы тұрақтылықты төмендету үшін жеткілікті болуы мүмкін.
Құрал геометриясы, саптың зақымдануы және жабысып қалуы
Кескіш құралдың өзі де кескіштің істен шығуына ықпал етуі мүмкін. Тұтқасы зақымдалған, өндірістік консистенциясы нашар немесе геометриясы дұрыс емес құрал жақсы ұстағышқа қысылған болса да, дұрыс айналмауы мүмкін. Тұтқадағы ұсақ зақымдану белгілері, сызаттар немесе тозу құралды ортасынан ығыстырып, кескіш жиегінде қателіктер тудыруы мүмкін.
Құралдың шамадан тыс шығып тұруы бұл мәселені одан сайын ушықтырады. Құрал ұстағыштан неғұрлым алыс болса, кесу ұшында кез келген кішігірім туралау қателігі соғұрлым күшейеді. Іс жүзінде, жоғары L/D қатынасы жүйенің қаттылығын төмендетеді және кішігірім туралау қателерінің құралдың ұшында үлкен тиімді сызаттарға айналуына мүмкіндік береді.
Орнату, қысу және бекіту қателері
Тоқтау орнату жағдайлары мен жұмыс орнын ұстап тұрудан да туындауы мүмкін. Егер дайындама біркелкі қысылмаса, патрон тозса немесе айналмалы бөлшек дұрыс орнатылмаса, жүйеде шпиндель кесу жылдамдығына жеткенге дейін тоқтау болуы мүмкін. Тоқтау және тегістеу операцияларында дайындамалардың тоқтауы әсіресе маңызды, себебі бөлшектің өзі айналмалы корпусқа айналады.
Дұрыс емес орнату тәжірибелері де болдырмауға болатын қателіктерге әкелуі мүмкін. Жинау кезіндегі тураланбау, біркелкі емес тарту немесе түйісетін беттер арасындағы нашар жанасу айналу орталық сызығын жылжытуы мүмкін. Көптеген жағдайларда байқалған ауытқу бір үлкен ақаулықтан емес, шпиндельде, ұстағышта, құралда және жұмыс ұстағыш жүйесінде бірнеше шағын орнату қателіктерінің жиналуынан туындайды.
Кесу өнімділігіне қалай әсер етеді
Кесу құралдың немесе айналмалы бөлшектің материалға қалай әсер ететінін өзгерту арқылы кесу өнімділігіне әсер етеді. Айналу енді нақты ось бойымен жүрмейтін болса, кесу біркелкі таралуын тоқтатады. Нәтижесінде тек геометриялық қате ғана емес, сонымен қатар өңдеу кезінде күштің, жүктеменің, жылудың және тұрақтылықтың өзгеруі де болады.
Чиптің жұмыс істемеуі және біркелкі емес жүктемесі
Жүгірудің ең тікелей әсерлерінің бірі - біркелкі емес жоңқа жүктемесі. Айналмалы кескіш құралда, жүгіру болған кезде әрбір жиек материалға бірдей кірмейді. Бір флейта тереңірек кесуі немесе көбірек күш түсіруі мүмкін, ал екіншісі аз кеседі немесе тиімді жұмыс істемейді дерлік.
Бұл теңгерімсіздік маңызды, себебі құрал кесу жиектері бойынша жүктемені бөлуге арналған. Бұл тепе-теңдік жоғалған кезде, кесу күштері біркелкі болмайды және өңдеу процесі болжамды болмайды. Фрезерлеуде бұл тіпті шағын ағып кетудің де процестің тұрақтылығын тез төмендетуінің негізгі себептерінің бірі.
Жұмыс істеу мерзімі және құралдың қызмет ету мерзімі
Кесу жүктемесінің біркелкі болмауы құралдың біркелкі емес тозуына тікелей әкеледі. Күшті көп көтеретін жиек басқаларына қарағанда тезірек тозуға, көбірек жылу шығаруға және ертерек істен шығуға бейім. Біркелкі тозудың орнына, құрал толық кесу қуаты пайдаланылмай тұрып, жұмыс тепе-теңдігін жоғалта бастайды.
Бұл құралдың тиімді қызмет ету мерзімін қысқартады. Құрал жалпы пайдалануға жарамды болып көрінуі мүмкін, бірақ бір шамадан тыс жүктелген жиегі сынған, дөңгелектенген немесе термиялық зақымдалған болуы мүмкін. Өндірісте бұл құралды жиі ауыстыруды, тұрақсыз нәтижелерді және уақыт өте келе құрал-сайман құнының жоғарылауын білдіреді. Тіпті жұмыс істеу мерзімінің аздап артуы құралдың қызмет ету мерзімін айтарлықтай қысқартуы мүмкін, әсіресе кіші диаметрлі құралдар мен жоғары жылдамдықты қолданбаларда.
Жүгіру және беткі әрлеу
Кесу бетінің өңделуіне де әсер етеді, себебі ол кесу жолының консистенциясын өзгертеді. Айналмалы жиек нақты осьте қалмаған кезде, құрал материалды мінсіз біркелкі үлгіде алып тастамайды. Бұл өңделген бетте, әсіресе әрлеу жұмыстарында, көрінетін кедір-бұдырлар қалдыруы мүмкін.
Шпиндельдің жоғары жылдамдықтарында мәселе көбінесе айқынырақ болады. Айналымдағы шағын қателік қайталанатын беткі іздерге, толқындылыққа немесе тұрақсыз кедір-бұдырлыққа айналуы мүмкін. Әрлеу операцияларында ағып кету теңіз тарағының биіктігін немесе төбешіктің пайда болуын біркелкі етпеуі мүмкін, бұл беткі үлгінің біркелкі болмауына әкеледі. Беру және жылдамдық параметрлері дұрыс болғанның өзінде, жүйеде ағып кету болса, соңғы әрлеу нашарлауы мүмкін.
Жүгіру және діріл
Жүгіру діріл мүмкіндігін арттырады, себебі ол әрбір айналу цикліне біркелкі емес күш енгізеді. Жүктеме теңгерілмегеннен кейін, кесу жүйесі машинаның, құралдың немесе ұстағыштың ауытқуын қоздыруы мүмкін. Егер кесу жағдайлары жүйенің шегіне жақын болса, бұл тұрақсыздық дірілге айналуы мүмкін.
Міне, сондықтан діріл белгілерімен бірге жиі пайда болады, бірақ екеуі бірдей емес. Діріл - кесу кезінде көрінетін мінез-құлық, ал діріл көбінесе оны тудыратын механикалық қателіктердің бірі. Осы тұрғыдан алғанда, діріл көбінесе тұрақсыз өңдеу мінез-құлқының алдыңғы себебі болып табылады.
Жүгіру және өлшемдік дәлдік
Кесудің қиылысуы өлшемдік дәлдікті де төмендетеді, себебі тиімді кесу жолы енді бағдарламаланған геометриямен толық басқарылмайды. Кесуі бар айналмалы жүйе материалды мінсіз орталықтандырылған немесе қайталанатын түрде алып тастамайды. Бұл диаметрді басқаруға, ерекшеліктердің консистенциясына және аяқталған өлшемдердің қайталануына әсер етуі мүмкін.
Төзімділік шектеулері тығыз болғанда немесе құралдың диаметрі кішкентай болғанда, бұл әсер күшейе түседі. Мұндай жағдайларда тіпті шағын ауытқу да соңғы өлшемдік нысананың маңызды пайызын білдіруі мүмкін. Сондықтан шпиндельдегі немесе ұстағыштағы шағын механикалық ауытқу сияқты көрінетін нәрсе бөлшек деңгейінде нақты дәлдік мәселесіне айналуы мүмкін.
Жалпы алғанда, кесу өңдеу өнімділігіне әсер етеді, себебі ол тек өлшенген геометрияны ғана емес, нақты кесу жағдайын да өзгертеді. Жүктеменің таралуы, жылудың пайда болуы және жиектердің бір-біріне жабысуы біркелкі болмаған кезде, процесті бақылау қиындай түседі. Уақыт өте келе, мұндай біркелкі емес жүктеме шпиндель жүйесіне түсетін жүктемені арттырып, мойынтіректердің шаршауына және машинаның ұзақ мерзімді тозуына ықпал етуі мүмкін. Сондықтан кесу тек айналу қателігі ретінде ғана емес, сонымен қатар кесу тұрақтылығының төмендеуінің, құралдың қызмет ету мерзімінің қысқаруының және өңдеу нәтижелерінің сенімділігінің төмендеуінің тікелей себебі ретінде де түсінілуі керек.
Жүгіруді қалай дұрыс өлшеуге болады
Кесуді дұрыс өлшеу өте маңызды, себебі кесуді тек сыртқы түріне қарап сенімді түрде бағалау мүмкін емес. Құрал көзге орталықтанған болып көрінуі мүмкін, бірақ кесу өнімділігіне әсер ететіндей жеткілікті ауытқуды қамтуы мүмкін. Іс жүзінде дәл өлшеу кесудің бар-жоғын, оның қайдан шыққанын және қаншалықты маңызды екенін растаудың жалғыз жолы болып табылады.
Жүгіруді өлшеу үшін қолданылатын құралдар
Жүгіруді тексерудің ең көп таралған құралы - циферблат индикаторы. Ол кеңінен қолданылады, себебі ол компонент бұрылған кезде шағын айналу ауытқуын тікелей көруге мүмкіндік береді. Жоғары дәлдіктегі орталарда шеберханалар сынақ жолақтарын, электрондық индикаторларды немесе шпиндельді тексеру құралдарын да пайдалана алады, бірақ циферблат индикаторы көптеген практикалық тексерулер үшін стандартты бастапқы нүкте болып қала береді.
Дәлдікпен тексеру кезінде, қол жеткізу шектеулі болған кезде немесе бұрыштық ауытқуды анық анықтау қажет болған кезде, сынақ индикаторы стандартты поршень типті индикаторға қарағанда жиі қолайлы болады. Дегенмен, ең маңыздысы тек құралдың өзі ғана емес, сонымен қатар оның қалай қолданылатыны да. Жақсы индикатор байланыс нүктесі тұрақсыз болса, орнату лас болса немесе айналмалы бөлік үнемі тексерілмесе, жаңылыстыратын нәтижелер беруі мүмкін.
Жүгіру жылдамдығын қай жерде өлшеу керек
Қатенің болжамды көзіне ең қатысты орында жүгіруді өлшеу керек. Егер мақсат шпиндельдің күйін тексеру болса, өлшеу шпиндель конусында немесе шпиндельге орнатылған сынақ жолағымен жүргізілуі мүмкін. Егер мәселе құралды ұстау дәлдігі болса, көрсеткішті ұстағышта немесе құралдың сабында алуға болады. Егер дайындама айналмалы корпус болса, көрсеткішті тікелей қысылған бөлікте алу керек.
Өлшеу орны маңызды, себебі жүйенің ұзындығы бойынша жиі өзгеріп отырады. Ұстағыштың жанындағы кішкентай қателік, әсіресе жабысып қалу жоғары болған кезде, құралдың ұшында үлкенірек болуы мүмкін. Осы себепті бір көрсеткіш әрқашан жеткіліксіз. Ұстағыштағы нәтиже кесу жиегіндегі жағдайды автоматты түрде сипаттамайды.
Іс жүзінде ақаулықтарды жоюда, жұмыс істемеуін ретімен тексерген дұрыс: алдымен шпиндельде, содан кейін ұстағышта немесе қысқышта, ал соңында құралдың ұшында. Бұл қадамдық тәсіл шпиндель қатесін ұстағыш қатесінен және ұстағыш қатесін құрал қатесінен ажыратуды жеңілдетеді.
TIR-ді іс жүзінде түсіну
Runout көбінесе TIR немесе жалпы индикатор көрсеткіші тұрғысынан талқыланады. Практикалық тұрғыдан алғанда, TIR - бір толық айналым кезінде байқалған ең жоғары және ең төменгі индикатор көрсеткіші арасындағы жалпы айырмашылық. Бұл өлшеу өрнегі, жүгірудің жеке түрі емес.
Бұл айырмашылық маңызды, себебі TIR индикатордың берілген өлшеу нүктесінде не көретінін сипаттайды. Ол өздігінен қатенің себебін түсіндірмейді. Жоғары TIR көрсеткіші құралдан, ұстағыштан, шпиндельден, орнатудан немесе жүйедегі шағын қателіктердің тіркесімінен болуы мүмкін.
Өлшеу кезінде жиі кездесетін қателіктер
Бір жиі кездесетін қателік - жүйенің тек бір бөлігін өлшеу және көздің белгілі екенін болжау. Мысалы, тек құралдың ұшын тексеру ақаудың бар екенін растауы мүмкін, бірақ мәселенің шпиндельден, ұстағыштан, қысқыштан немесе құралдан туындағанын көрсетпейді. Егер көз бірден анықталмаса, өлшеу процесі жүйе бойынша кезең-кезеңмен жүруі керек.
Тағы бір қателік - нашар жағдайда тексеру. Кір, қылшықтар, салқындатқыш сұйықтық қалдығы немесе зақымдалған жанасу беттері көрсеткішке әсер етуі мүмкін. Тұрақсыз қысу күші немесе индикатордың дұрыс орналасуы да әсер етуі мүмкін. Кейбір жағдайларда шеберханалар статикалық көрсеткішке тым толық сену қателігін де жібереді. Статикалық тексеру қажет, бірақ жұмыс жылдамдығындағы динамикалық мінез-құлық жылу, центрифугалық әсерлер, тепе-теңдік немесе шпиндельдің күйіне байланысты әлі де өзгеруі мүмкін. Егер статикалық ағып кету аз болып көрінсе, бірақ өңдеу кезінде діріл қатты болып қалса, динамикалық тепе-теңдік мұқият тексерілуі керек.
Сондықтан, дұрыс жүгіруді өлшеу тек сан алу туралы емес. Бұл дұрыс орынды өлшеу, тұрақты әдісті қолдану және көрсеткішті контексте түсіндіру туралы. Тек сонда ғана жүгіруді нақты көзіне дейін анықтауға және тиімді басқаруға болады.
Өңдеу кезіндегі тозуды қалай азайтуға болады
Механикалық өңдеудегі тозуды азайту тозу әдетте бір нүктелік ақау емес, жүйелік мәселе екенін түсінуден басталады. Көп жағдайда мәселе бір ғана құралды ауыстыру арқылы шешілмейді. Ол бүкіл айналмалы жүйенің жағдайын, тазалығын және туралануын жақсарту арқылы азаяды.
Құралды ұстау сапасын жақсарту
Құралдың тозуын азайтудың ең тиімді жолдарының бірі - құралды ұстау жүйесінің сапасын жақсарту. Жақсы концентрлілігі бар жоғары сапалы ұстағыш құралды дәлірек және тұрақты түрде қысады. Тозған қысқыштарды, зақымдалған ұстағыштарды немесе дәлдігі төмен қысқыш жүйелерді елемеуге болмайды, себебі тіпті кішкене қысу қателіктері кесу жиегінде айтарлықтай болуы мүмкін.
Құралдың жағдайы да маңызды. Ұстағыш зақымдалған құралдың сабын немесе құралдың геометриясының нашарлығын түзете алмайды. Егер құралдың өзі тозған, көгерген немесе төзімділік шегінен тыс болса, ұстағыш жақсы болған кезде де ағып кетуі мүмкін. Сондықтан ұстағыш та, құрал да бірдей дәлдік тізбегінің бөлігі ретінде қарастырылуы керек.
Ұстағыштың дизайны да практикалық айырмашылықты тудырады. Стандартты ER шпилька жүйелері кеңінен қолданылады және икемді, бірақ қаттырақ ағып кетуді басқаруды қажет ететін қолданбаларда көптеген шеберханалар фрезерлік патрондарға, гидравликалық ұстағыштарға немесе кішірейтетін орнату жүйелеріне көшеді. Бұл қысқыш әдістері дұрыс қолданылған кезде жиі жақсы қайталануды және ағып кету мүмкіндігін төмендетеді.
Тазалықты және жиналыс тәртібін бақылау
Тазалық - ең қарапайым және ең көп назардан тыс қалатын басқару элементтерінің бірі. Шпиндель конусындағы, ұстағыш бетіндегі, руль орындығындағы немесе құрал сабындағы кір, жаңқалар, салқындатқыш сұйықтық қалдығы немесе ұсақ дақтар айналу осін өлшенетін ағып кетуге әкелетіндей етіп жылжытуы мүмкін. Көптеген шеберханаларда мұндай ластану ірі механикалық ақаулық пайда болғанға дейін әлдеқайда бұрын болдырмауға болатын қателіктерге әкеледі.
Құрастыру тәртібі де маңызды. Ұстағыш дұрыс орнатылуы, қысқыш дұрыс орнатылуы және қатайту біркелкі болуы керек. Нашар құрастыру тәжірибесі қолайлы компоненттерді тұрақсыз жүйеге айналдыруы мүмкін. Жақсы өңдеу дәлдігі көбінесе жабдықтың өзіне ғана емес, қайталанатын орнату тәртібіне де байланысты.
Маңызды қолданбаларда тазалау әдісі де маңызды. Қарапайым дүкен шүберегі көрінетін кірді кетіруі мүмкін, бірақ ол талшықтарды да қалдыруы мүмкін. Шыбық конусын тазалау үшін көптеген дүкендер ластану қаупін азайту үшін арнайы шыбық сүрткішті немесе басқа арнайы тазалау құралын қалайды.
Жабысқақтықты азайтыңыз және тепе-теңдікті жақсартыңыз
Құралдың жабысып қалуы қолдану мүмкіндігіне қарай қысқа болуы керек. Құрал ұстағыштан неғұрлым алыс болса, ұшында кез келген кішігірім туралау қателігі соғұрлым күшейеді. Жоғары L/D қатынасы қаттылықты азайтады және жүйені тозу, діріл және кесу тұрақсыздығына сезімтал етеді.
Тепе-теңдік те маңызды, әсіресе жоғары жылдамдықты өңдеуде. Статикалық ағып кету қолайлы болып көрінсе де, айналу тепе-теңдігінің нашар болуы жұмыс жылдамдығында тұрақсыз кесу әрекетін тудыруы мүмкін. Қолайлы статикалық көрсеткіштерге қарамастан діріл жоғары болып қалса, мәселе шешілді деп ойлаудың орнына тепе-теңдікті тексеру керек.
Күнделікті тәжірибеге жүгіруді тексеруді енгізіңіз
Жұмыс істемеуін бақылау әдеттегі технологиялық тәртіптің бір бөлігіне айналғанда жақсы жұмыс істейді. Маңызды құралдарды, ұстағыштарды және шпиндель интерфейстерін көрінетін сапа мәселелері пайда болғаннан кейін ғана емес, үнемі тексеріп отыру керек. Қарапайым тексеру тәртібі ұсақ қателіктерді ерте анықтауға мүмкіндік береді, олар бөлшектердің сынуына, тұрақсыз кесуге немесе құралдың мерзімінен бұрын істен шығуына әкелмейді.
Ең тиімді тәсіл - реактивті емес, алдын алу. Маңызды жұмыстар алдында интерфейстерді тазалаған кезде, ұстағыштарды тексерген кезде, қысқыштың жағдайын тексерген кезде және жұмыстың тоқтап қалуын тексерген кезде, өңдеу өнімділігі тұрақты болады. Осы тұрғыдан алғанда, жұмыстың тоқтап қалуын азайту тек техникалық қызмет көрсету міндеті ғана емес. Бұл өңдеу процесінің тұрақтырақ және болжамдырақ болуының бір бөлігі.
қорытынды
Механикалық өңдеудегі тозу көбінесе сыртқы түрі бойынша шағын болады, бірақ іс жүзінде оның әсері сирек кездеседі. Ол кесу тепе-теңдігіне, беткі өңдеуге, өлшемдік дәлдікке, құралдың қызмет ету мерзіміне және жалпы процестің тұрақтылығына тыныш әсер етеді, сондықтан оған цехта әдеттегіден әлдеқайда көбірек көңіл бөлу керек. Тозу анық түсінілгеннен кейін, оның түрін бақылау, көзін анықтау, дұрыс өлшеу және құралды жақсы ұстау, таза жинау, орнату тәртібін жақсарту және тексерудің тұрақты әдеттері арқылы оны азайту оңайырақ болады.
Бұл мақалада көрсетілгендей, жұмыстың тоқтауын бақылау тек бір қатені түзету ғана емес, сонымен қатар тұтастай алғанда сенімдірек өңдеу жүйесін құру туралы. Осыған байланысты машина сапасы да шешімнің бір бөлігіне айналады. Тұрақтырақ шпиндель жүйесі, жақсырақ құрастыру дәлдігі және күшті құрылымдық қаттылық - мұның бәрі нақты өндірісте жұмыстың тоқтауын бақылауды жеңілдетеді. Міне, сондықтан өндірушілер сияқты Роснок сенімділікке назар аударуды жалғастырыңыз CNC машинасы жобалау және құрастыру сапасы, шеберханаларға өңдеудің тұрақтылығына, қайталанудың жақсырақ болуына және күнделікті жұмыста ұзақ мерзімді сенімділікке қол жеткізуге көмектеседі.
